伴隨著2.0mm厚度的光伏玻璃乃至≤1.8mm光伏玻璃逐步走向成熟，制約雙面組件發展的最大瓶頸：“組件重量重”，“雙玻組件成本高”的問題將得到迎刃而解。雙面雙玻組件得益于減少有機物背板的使用，組件的防火等級高、長期衰減低、抗水汽、耐腐蝕、防火、防沙、耐磨損，光伏電站的壽命由25年提升到了30年，并且從封裝材料的角度支撐電站壽命進一步提升至40乃至50年，從封裝材料的角度支撐光伏電站成為長期、有效、可靠、保值的財產。疊加電池端的全面Perc化以及perc電池對雙面技術的天然適應和雙面電池工藝的進一步精進，在可期許的短期未來，雙面雙玻組件的市場份額有望得到快速的提升，我把這樣的歷史潮流稱作組件的無機化時代浪潮。如果您在閱讀這篇文章并且也在認真的思考這樣的時代浪潮下我們能做些什么，那么恭喜您，您就是浪潮之巔的弄潮兒。

 

時至今日，對于雙面發電的光伏組件背面使用透明背板還是使用光伏玻璃的討論依舊甚囂塵上。當前使用玻璃做封裝材料的雙面組件多采用2.5mm厚度的光伏玻璃，站在當下看，光伏玻璃和透明背板孰優孰劣確實是難分難解。而倘若我們把目光放長遠看，2.0mm厚度的光伏玻璃終將成熟，它只是一個生產制造的問題，而透明背板（有機物）所固有的問題則是源自第一性原理的問題。生產制造的問題憑借著人類的聰明才智終將不是問題，而源自第一性原理的問題永遠是問題，所以“光伏玻璃VS透明背板”這個當下被爭論的面紅耳赤的問題，只要我們換一個看問題的維度，高低立判、優劣立解。

 

關于光伏玻璃，我希望大家記住一個參數：125平方米的3.2mm厚度的光伏玻璃所對應的的重量恰好1噸，即：

 

光伏玻璃125┫（3.2mm厚）=1t=1000kg

 

以此類推，采用2.5mm厚度的雙面組件2.5×2=5mm，其對應結果為80┫對應一噸。

 

光伏玻璃80┫（2.5mm*2厚）=1t=1000kg

 

采用2.0mm×厚度的雙面組件，100┫對應1噸

 

光伏玻璃100┫（2.00mm*2厚）=1t=1000kg

 

我們依照上面簡單的對應關系，測算各種組件類型的重量。

 

結論來了，當前3.2mm厚度的72版型組件重量約為21kg，若采用2.5mm厚度的雙面組件重量達到了27.75kg，增重6.75kg，比原先重量增加32.14%！若采用2.0mm雙面組件重量22.9kg，比起單面組件僅僅增重1.89kg，從比例看重量僅增加8.9%。2.0mm厚度光伏玻璃的成熟化產業化應用將會使得雙面雙玻組件重量得到有效控制，迎刃解決雙玻組件重量重、難安裝的產業化問題。選“光伏玻璃”還是選“透明背板”的產業爭論將會因≤2.0mm光伏玻璃的成熟而一錘定乾坤。

 

講到這里想必大家會關注2.0mm厚度光伏玻璃產業化成熟的進展情況，近期我恰好去福萊特調研得到的答案是這樣的：當下2.0mm光伏玻璃已有量產（采用進口鋼化設備），2.0mm厚度的玻璃原片生產已經沒有任何問題，問題的難點在于鋼化設備，目前只有進口設備能滿足2.0mm玻璃的鋼化需求，而進口設備的價格是同產能國內設備價格的5倍有余，并且產能上還有損失，這是制約成本的關鍵。目前福萊特正積極攻關2.0mm玻璃，預期今年年底會有成熟且低成本的解決方案出來。本次調研我還欣喜的得知：隆基采用亞瑪頓的鋼化玻璃已經可以批量化生產2.0mm+2.0mm的雙面雙玻組件。

 

即便是當下的單面組件，光伏玻璃重量占組件總重量的比例也高達15.2kg÷21.01kg=72.3%，而如果我們未來全面迎接2.0mm厚度的雙面時代，那么玻璃的重量占比就會達到19kg（玻璃重量）÷22.9（組件總重量）=82.96%。組件工廠的利潤微薄，而玻璃運輸的成本巨大，這就使得我們不得不思考如何通過組件廠與玻璃廠區位布局上的協同以節省玻璃運輸這部分顯著地成本。尤其在組件無機化的時代背景下、雙面雙玻組件全面普及的浪潮下，這樣的思考更顯必要。

 

玻璃運輸的成本巨大而組件工廠的利潤微薄，在硅材料價值高高在上，組件價格高企的時代，玻璃的成本占比很低，不值一提，玻璃的運費成本就更是不值一提。然，時過境遷，光伏組件的價格從2008年的27元/瓦下滑到了現在的1.7元/瓦，而玻璃的價格還是維持相對穩定，這就使得光伏組件的成本構成當中，玻璃的成本占比越來越高，尤其在組件無機化的時代，玻璃取代背板，玻璃的成本占比還會更高，組件當中的玻璃成本將會由最低時的1%提升到當下雙玻組件的14%。而在可預期的未來，硅材料成本、電池片成本還會降低，而光伏玻璃成本和價格將會維持穩定。所以站在3~5年的時間維度上，組件無機化時代全面到來，光伏玻璃的成本占比大于15%或許是普遍現象。

 

而在光伏玻璃的成本構成當中，約有10~15%的成本是運輸和包裝材料的成本。一塊玻璃從玻璃工廠運輸到組件工廠的成本可是不低，玻璃運輸所需要的托盤、封裝膜、干燥劑大概需要200元/托，一個托盤所能運輸的玻璃最多也就是200┫，這部分成本攤到1┫的玻璃成本就需要1元錢。不僅如此，長距離運輸過程中為了保障玻璃之間不會因摩擦而刮花，需要鋪設隔層紙，這個隔層紙張折合到每平方米也有幾毛錢的成本。最后就是運輸成本了，調研下來發現從光伏玻璃從玻璃工廠出來到組件工廠運輸距離常介于200~500公里之間，以汽運為主，折合到每平方米的汽運成本≥1元。

 

承接上一段，如果我們想辦法把組件工廠設立在玻璃工廠旁，并且通過簡易包裝以及復用包裝等方式降低包裝材料的成本，那么保守計算：每平方米玻璃可節省2元錢的運費和包裝材料的成本。

 

1GW組件工廠每年可生產340萬塊60版型組件（正面面積1.65┫），如果采用雙面玻璃封裝的方式，則每塊組件對應玻璃的面積為1.65×2=3.3┫，也就是說1GW組件工廠一年需要消耗掉340萬塊×3.3=1122萬平方米的玻璃，如果因區位協同每平方米玻璃節省2元錢，那么玻璃與組件的區位協同每年可以創收2244萬元。目前國內主要的玻璃生產基地布局在安徽鳳陽、安徽蕪湖、廣西北海等地區，這些玻璃工廠的區位布局所對應的電力、人力、土地等要素成本也較低，同時水路運輸方便，組件出口的運費成本也相對低廉。也就是說，組件工廠與玻璃工廠的區位協同所帶來的玻璃成本的降低并不會被其他要素成本吞噬。

 

對于1GW的組件工廠，每年2244萬元的成本節省已算是天文數字了，因為組件工廠利潤微薄，單就組件這一個環節1GW產能每年創收5000萬元的凈利潤已實屬不錯，那么2244萬元就相當于組件工廠年度凈利潤的40%以上。從工廠建設的角度，1┫標準廠房的建設成本為900~1100元之間（不同建設等級），那么2244萬元可以滿足2.3萬平方米標準廠房的建設，2.3萬┫的面積已足夠1GW以上組件產能使用，這就意味著從組件廠的角度，為了實現區位協同而搬遷組件廠房所發生的成本可用1年多一點的時間完全收回。

 

要想理解“實”價值，我們就要去問價值何來？企業的利潤何來？我認為企業的利潤是來自于相對成本的低或相對價值的高。組件屬于標準品，屬于B to B的生意，這一生意屬性就決定著組件產品很難有相對高價，很難有溢價出來，那么企業之家比拼的就是相對成本的降低。

 

這里我有必要解釋一下“相對成本的低”的概念，企業的利潤取決于相對成本的低而不是絕對成本的低。對于組件這樣的標準品，其利潤只能是來自于我的成本相對于競爭對手“低”的那一部分。就是那部分我能做的到而別人不能做到的成本節約。

 

舉一些行業內大家熟知的案例，2017年金剛線在多晶硅片行業內大普及，金剛線猶如靈丹妙藥一樣，但凡技改的企業硅片制造成本立刻降低25%，但金剛線這一技術并沒有壁壘，A企業能技改，B企業也能，這就導致企業無法守護價值而是演變為價格競爭，最終結果不是大家利潤增厚25%，而是產品價格降低25%。而且由于金剛線技術改在還會提升產能，造成行業內大范圍的供過于求，最終實際的結果就是價格降幅甚至要遠大于25%，吞噬企業利潤。所以金剛線行業導入降低成本的案例非但沒有使大家利潤增厚，反而利潤變薄，這背后的原因就是：金剛線誰都可以用，并沒有拉開相對成本差距。

 

在技術更新迭代迅速且技術普及沒有壁壘的光伏行業，技術帶來的成本降低并不值得欣喜，因為這樣的技術進步最終都會普及開來，無法形成持續的相對成本差距，無法為企業創造長期價值，唯一的價值在于：那些率先導入這享受一段那些遲鈍者的“遲鈍紅利”。而一旦普及率接近100%，超額利潤頓失。這樣的案例在光伏行業比比皆是，最近的典型案例可能就是Perc電池產能了，1個月的時間價格最大區間跌幅接近30%，為什么我敢篤信地說Perc超額利潤一去不復了呢？很簡單，Perc的普及率已經接近100%，起碼在這個技術賽道上，我看不到顯著地相對成本差異，那些我有而別人沒有的“遲鈍紅利”不復存在，自然也就不會有人有超額利潤了。

 

反過來看，那些源自于區位布局的優勢就可能是長期存在的優勢了，硅料為何是通威、大全、新特崛起？其重要原因就是他們早期布局于四川、新疆；單晶硅片為何是隆基、中環崛起？其重要原因是他們布局與寧夏、內蒙，享受電價的超級區位優勢。我的文章很多地方都提到過“選擇大于努力”的論斷，我不斷強調是因為有時候一個深思熟慮的思考所帶來的價值遠大于無頭蒼蠅似的亂忙。

 

回到本文的主題，拼片技術改變光伏組件行業格局，憑借著超高的功率增益和小間距技術的成熟應用，拼片技術單瓦封裝成本比起常規5BB組件還要低7~8分錢，這個點比較重要，我要再強調一遍，拼片技術的單瓦封裝成本要低于常規5BB，且低的幅度很大，達到了7~8分/瓦的幅度。如果算到1GW上，僅這項成本節省就可以帶來7000~8000萬元的利潤，賬面上看，這部分成本創收價值量遠大于組件&玻璃區位協同每年2000萬元的價值量。但我們要注意的是，這是典型的技術進步帶來的“虛”價值，一旦三年后拼片技術全行業普及開來，拼片就不再有任何成本方面的優勢了，因為屆時就是拼片與拼片比拼，相對成本差異縮小甚至消失，拼片也不再獨特，成為常規技術的一種，不再創造超額利潤。